Instandhaltung
Lockout-Tagout: 5 Schritte zur sicheren Arbeit
Laufende Maschinen sind häufig die Ursache für schwere Instandhaltungsunfälle. Lockout-Tagout ist ein Prozess, der die Gefahren, die von einer Maschineausgehen können, minimieren soll – und der sich in der Praxis bewährt hat. Der Lockout-Tagout-Prozess ist für die sichere Instandhaltung von Maschinen von großer Bedeutung. Er unterstützt in fünf Schritten bei Instandhaltungstätigkeiten.
Schritt 1 und 2: Abschalten & Sichern der Anlage
Meist muss für Instandhaltungstätigkeiten die elektrische Energieversorgung unterbrochen werden. Am häufigsten geschieht das durch Umlegen des Hauptschalters. Dass eine Abschaltung ohne Sicherung nicht zielführend ist, zeigt das Unfallgeschehen. Nicht selten kommt es bei Arbeiten an ungesicherten Maschinen vor, dass diese versehentlich von einer dritten Person wieder in Betrieb genommen werden, weil diese dachte, die Instandhaltungsarbeiten seien beendet.
Schlösser zum Sichern von Maschinen.
Das zusätzlich anzubringende Schild verdeutlicht, dass die Maschine nicht in Betrieb genommen werden darf.Als Maßnahme gegen unbefugtes, irrtümliches oder versehentliches Ingangsetzen muss im zweiten Schritt jede an den Arbeiten beteiligte Person die Anlage mit einem eigenen persönlichen Schloss sichern und schließlich wieder freigeben. Wird ein Gruppenschloss verwendet, kann es dazu kommen, dass es bei Beendigung der Arbeiten entfernt und die Anlage wieder in Betrieb genommen wird, ohne dass geprüft wurde, ob sich noch jemand im Gefahrenbereich befindet.
Mittlerweile gibt es viele professionelle Lösungen, mit deren Unterstützung auch Anlagen, die mit Dampf, Gas oder Hydraulik versorgt werden, gesichert werden können, auch wenn mehrere Beschäftigte an der Instandhaltung beteiligt sind. Als zusätzliche Sicherung wird mit dem Schloss ein Schild an der stillstehenden Maschine angebracht. Das Schild zeigt an, dass die Maschine nicht in Betrieb genommen werden darf, und hilft, die Kommunikation bei eventuellen Rückfragen durch eine andere Abteilung, beispielsweise die Produktion, zu erleichtern.
Schritt 3: Warten auf den Stillstand von gefahrbringenden Bewegungen
Eine weitere Gefahr ist die Nachlaufzeit mancher Maschinen, die im Wesentlichen durch die Trägheit rotierender Massen, die sogenannte Massenträgheit, erzeugt wird. Diese Bewegung kann sich auch auf andere Bauteile wie Antriebsriemen übertragen. Werden in einem solchen Fall bereits während der Nachlaufzeit Schutzabdeckungen entfernt, kann es sein, dass Körperteile von Beschäftigten erfasst und eingezogen werden.
Schritt 4: Ableiten, Neutralisieren oder Sichern gespeicherter Energie
Restenergie spielt bei vielen Instandhaltungsarbeiten eine Rolle. Sie kann in den unterschiedlichsten Formen (Gewicht, Druck, Hitze, Strom …) auftreten und ist häufig nicht auf den ersten Blick zu erkennen. Deswegen sollten Restenergien vor den durchzuführenden Arbeiten identifiziert und in einer Gefährdungsbeurteilung berücksichtigt werden. Die potenzielle Energie (Lageenergie) spielt eine besondere Rolle, da hier beispielsweise vorhandene Hebelwirkungen berücksichtigt werden müssen. Hohe Gewichte können zum Beispiel auch beim Fall aus geringen Höhen eine Gefahr darstellen.
In hydraulischen Systemen kann eine hochgehaltene Last einen Restdruck erzeugen. Vor allem bei schad- oder fehlerhaften Maschinen kann nicht davon ausgegangen werden, dass Maßnahmen wie zum Beispiel kraftschlüssige Bremsen ausreichend Sicherheit bieten. Beide Vorgänge – die Sicherung und das Ableiten von Restenergien – müssen mit geeigneten Mitteln erfolgen. Bei potenzieller Energie heißt das, dass die Anschlagmittel oder Stützkonstruktionen formschlüssig sind und die auftretenden Kräfte aufnehmen können.
Schritt 5: Vermeiden sonstiger Einwirkungen
Zu den sonstigen Einwirkungen zählen sämtliche Restrisiken, die minimiert werden müssen. Dies können zum Beispiel Schnittverletzungen durch scharfe Werkzeuge oder Auswirkungen verwendeter Gefahrstoffe sein. Bei Arbeiten in oder an einem Gefahrstofftank muss dieser zum Beispiel entsprechend gespült und freigemessen werden. Lockout-Tagout bietet eine Basis für sichere Instandhaltungsarbeiten. Allerdings müssen Beschäftigte in diesem Prozess geschult und für die entsprechenden Gefahren sensibilisiert werden, damit er korrekt ausgeführt wird. Anwendungsgrenzen von Lockout-Tagout, etwa bei einer Fehlersuche, bei der die Maschine laufen muss, werden durch die Abfolge der 4-Rang-Methode gelöst, für die die Arbeitsschutz Kompakt Nr. 131 „Sichere Instandhaltung an Maschinen und Anlagen mit der 4-Rang-Methode“ einen kurzen Überblick bietet.
Andreas Köster, BGHM
Ausgabe 2/2024